EN
Термоформирање: Процесот на избор за производство на пластични подноси
Основни фази: Загревање, формирање, ладење, исечување
Термоформирањето нуди непревзидана ефикасност во производството на таблици според четирите фази што претходно се наведени погоре. Процесот започнува со селективно загревање на пластични листови до дуктилната температура од 300°F до 400°F. Прекорачувањето на која било од целните температури ќе доведе до деградација на нивната структурна интегритет, па така нежелено ќе ги компромитира температурните зони. Овој предварително подготвен лист потоа се формира со примена на вакуумска сучка или компресиран воздух врз прецизни алуминиумски алати. Термопластикот брзо се лади за да се затврди формата и да се засили времето на врските. Откако формата ќе се затврди, процесот со CNC-водство ги исечува сите рабови на листовите. Овој процес исто така отстранува излишната материја и непотребниот материјал и доставува готови рамки на потенцијалните купувачи. Ефикасноста на процесот е толку висока што надминува производството до 1.500 комади на час, додека е побрз од тримингот со инјекциско леење. Сите странични производи од CNC-тримингот се меле и излишниот сиров пластик е целосно рециклирабилен, што го воспоставува одржливото производство.
Вакуумско или притисно формирање? Објективна анализа
Метод и предност на спецификацијата на типот Ценовен опсег Прилагодливост
Вакуумско формирање и плитки табли Достава во големи количини Достапност Ниска
Притисно формирање и комплексни геометрии Исклучително детални и текстурани Достапност Висока
Притисното формирање нуди оптимално решение за конкурентно ценети, плитки табли за масовна производство на плодови и зеленчук. Производствениот потенцијал на притисното формирање во споредба со вакуумското формирање лежи во границите од ±5 0,005 инч. Притисното формирање користи дополнителен притисок од 15 до 500. Оштриот агол и рабовите бараат флуидна интеграција на дизајнот, додека се достигнува максималната примена на концептот на рабови; притисното формирање поддржува и погуста листови, до 0,500 инч, каде што се постигнува ригиден дизајн.
Ригидна пластична табла со повеќе комори направена со термоформирање со двојни листови
При термоформирањето со двојна плоча, две плочи посебно се формираат, загреваат и обликуваат. Овие плочи се врзуваат една со друга и запечатуваат по периметарните ѕидови. Овој процес се изведува со користење на контролирано топлина и притисок. Резултатот од овој процес се жестки подложки со шуплива јадра, кои можат да се користат за раздвојување на храна, како и за организација на електроника и пакување на фармацевтски производи. Во споредба со варијантата со една плоча, конструкцијата со двојна плоча намалува тежината до 50% и обезбедува тројно поголема чврстина на конструкцијата. При термоформирањето со двојна плоча се користат шупливи држачи, посебни разделници и носечки ѕидови, кои се изработуваат како дел од процесот, а не се додаваат по завршувањето на процесот. Подложките можат да издържат статички товари од 200 фунти и имаат до 12 одделени секции. Овие подложки го максимизираат просторот и намалуваат товарот при транспорт.
Изборот на комбинација на материјали бара балансирање помеѓу перформансите, ограничувањата и кружноста. Еве некои од основните материјали:
Јаснотија на материјалот, сертифицираност за безбедност на храната, максимална отпорност на температура, рециклирамост
PET: прозрачност од 95% и повеќе, соодветен според FDA/ЕУ, максимална температура на отпорност 70°C (158°F), широко рециклиран
PP: полупрозрачен, сертифициран според BRC/ISO 22000, максимална температура на отпорност 135°C (275°F), висока рециклирамост
HDPE: непрозрачен, глобално одобрен за употреба со храна, максимална температура на отпорност 120°C (248°F), често рециклиран
PVC: висока јаснотија, сертифициран според LFGB, максимална температура на отпорност 65°C (149°F), ограничена рециклирамост
PS: кристално-прозрачен, одобрен од FDA, максимална температура на отпорност 75°C (167°F), ниска рециклирамост
PET надминува сите други материјали кога станува збор за дисплеји на храна во продавниците поради неговата прозрачност и отпорност на удар. Тој исто така е бариера против кислород, спречувајќи 99% од влезот на кислород, и е безбеден за дисплеји на свежа храна до 2–3 пати подолг рок на траење (Форум за амбалажа на храна, 2023). PP е предизбран материјал за замрзнати производи и за содржање во стерилни средини. Тој е идеален кандидат за таблички бидејќи претставува одлична комбинација на издржливост, ниска цена и способност да ги поднесе предизвиците на ладната верига. HDPE е стандард за индустриска употреба, поставен поради неговата извонредна хемиска отпорност. PVC е особено потежок материјал во споредба со другите поради хлорот во PVC, како и поради строгите ограничувања за повторна обработка.
Видови на рок на траење и термоформабилност на PET и PP таблички
Покрај ПП, ПЕТ-тавичките помагаат да се зголеми рокот на траење на тавичките што се користат за чување производи како што се сирењето, месото и свежо подготвената храна во понудите, поради подобар бариеер спрема влажност и кислород. Додавањето на способност за термоформирање им помага на ПЕТ-тавичките да имаат запечатувања кои се вакуумски прилепнати до површината. Покрај тоа, ПП-тавичките, иако се помалку прозрачни, исто така имаат поголем опсег на термичка стабилност. Меѓутоа, ПП-тавичките се флексибилни, додека ПЕТ-тавичките се повеќе фокусирани врз одржување на запечатувањата за линиско конзервирање и видливост.
Што треба да знаете пред да започнете со производството на прогресивен калап за автоматизиран систем за производство на тавички
Геометрија на шуплината, агли на извлекување и системи за екструзија за успешна производство на тавички
Успехот во производството на табли е резултат на колаборативен систем составен од три аспекта на дизајнот на формите. При производството на табла, геометријата на шуплината мора да се земе предвид според избраниот полимер и неговото склупување по формирањето, за да се постигне униформна конзистентност. Нагибите на извадни агли од 1° до 3° помагаат да се избегне ефектот на вакуумско заклучување и ефектот на потрепнување на површината при отстранувањето од формата. Системите за извлекување мора да обезбедат прецизно позиционирање на извлечните игли, распределба на силата и временски систем за да се избегнат дефекти како што се извивката, напрегнатоста и козметичките недостатоци. Кога системот е комбиниран и оптимизиран, циклусот на производството се скратува за маргини до 15–20%, додека се одржуваат стандардите за губиток од отпадок од 3%, што е од големо значење за фармацевтската и медицинската упаковка.
Термоформирање споредо леанje со инжекции: Кој процес за производство на пластични табли да се користи
Има три одлучувачки фактори кои треба да се разгледаат за да се избере помеѓу топлоформирање и леење во форми: волумен, комплексност и трошоци. Топлоформирањето користи загревање и обликување на пластичен лист за формирање на форма. Потоа листовите се вакуумираат или компресираат за да се формира формата. Топлоформирањето е најдобро погодно за производство со ниска до средна количина на помалку сложени пластични подноси. Овие подноси вклучуваат контейнери за морски производи, земјоделски контейнери и пластични кламшел подноси. Предностите на топлоформирањето вклучуваат ниски инвестициски трошоци за алатите, лесна промена на формираните форми и чекање за прототип кое не трае повеќе од три недели. Ова го прави оптимално за временски сезонски SKU-ови и примени со поголем формат.
Танки пластични подноси со разделители или дури и пластични подноси што се спојуваат со шарнири. Тука инјекциското леење е најдобро. Трошоците за алати за инјекциско леење се за 60 до 80% повисоки од оние за термоформирање. Овој трошок може да се оправда со производство од само 10.000 единици за леани подноси. Овие штедувања би биле особено забележливи кај индустријални примени со поголем волумен. Кај дијагностичките и биомедицинските подноси, штедувањата може да се постигнат дури и при производство од само 100.000 единици.
Хипотетички, производството на леан биомедицински поднос во споредба со термоформиран поднос би можело да го направи леаниот поднос за 40% поевтин.
Термоформирањето има предност кога се работи за трошоци, комплексност и волумен на просторни подноси.
Инјекциското леење е најпогодно за комплексни, прецизни и високоволуменски подноси.
Ова е најдобрата стратегија за примена на форми.
ЧПП Секција
Термоформирање
Термоформирањето е процес на формирање на пластични листови при кој се загреваат пластичните листови до подвижна состојба. Потоа листовите се вакуумираат или компресираат за да се добие формата на калапот. Потоа листовите се брзо ладат за да се затврдат, а потоа се исечуваат за отстранување на вишокот.
Која е разликата помеѓу вакуумско формирање и формирање со притисок?
Вакуумското формирање користи само сосец за постигнување на желаната форма, додека формирањето со притисок се осланува на компресиран воздух за постигнување на пофини детали и поголема точност.
Што значи твин-лист термоформирани подноси?
Твин-лист термоформираните подноси се подноси што се прават со виткање и растегнување на два листа кои претходно се споени.
Кои материјали се користат за производство на пластични подноси?
Користените материјали вклучуваат PET, PP, HDPE, PVC и PS поради нивните различни карактеристики, состав и општа прикладност за различни примени.
Кога треба да изберете термоформирање наместо инјекциско леење?
Употребата на топлинско формирање е оправдана за ниски до средни количества производство на подноси кои се помалку комплексни, додека инјекциското леење треба да се користи за создавање високо комплексни и разновидни подноси.